​在CNC配件加工过程中，避免配件严重磨损需要从多个方面采取措施，包括合理选择刀具和切削参数、确保工件的装夹精度、对设备进行定期维护保养等，以下是具体介绍：
刀具选择与使用
合理选择刀具材质：根据加工材料的性质选择合适的刀具材质。例如，加工钢件时，可选用硬质合金刀具，其硬度高、耐磨性好；对于高硬度材料，如淬火钢，可使用立方氮化硼（CBN）刀具，能有效抵抗磨损。
优化刀具几何参数：刀具的角度、刃口半径等几何参数对磨损有重要影响。如增大刀具前角，可减小切削力和切削热，降低刀具磨损；适当的刃口半径能提高刀具的强度和耐磨性。
正确使用和更换刀具：严格按照刀具的使用说明进行安装和调试，确保刀具安装精度。同时，要根据刀具的磨损情况及时更换，避免刀具过度磨损后继续使用，导致配件表面质量下降和刀具进一步损坏。
切削参数设置
控制切削速度：切削速度过高会使刀具磨损加剧，过低则会影响加工效率。应根据刀具和工件材料的特性，通过试验或参考经验数据来确定合适的切削速度。例如，加工铝合金时，切削速度可适当提高；而加工不锈钢时，切削速度则要相对降低。
调整进给量：进给量过大易造成刀具磨损和配件表面粗糙度增加，需根据加工要求和刀具性能合理调整。在粗加工时，可适当增大进给量以提高加工效率，但在精加工时，应减小进给量以保证配件表面质量和降低刀具磨损。
合理选择切削深度：切削深度应根据工件的材料、尺寸和刀具的强度来确定。过大的切削深度会使刀具承受过大的切削力，导致刀具磨损加快甚至破损。一般来说，在刀具和机床允许的范围内，可分多次走刀来控制切削深度。
工件装夹与定位
确保装夹精度：装夹工件时，要保证工件的定位精度和装夹稳定性。使用高精度的夹具，并正确安装和调整，避免工件在加工过程中发生位移或振动，否则会使刀具与工件之间产生不均匀的切削力，导致刀具磨损加剧。
避免装夹变形：对于一些易变形的工件，如薄壁件，要采用合理的装夹方式和辅助支撑，防止因装夹力过大而使工件产生变形。装夹变形会使加工余量不均匀，进而造成刀具磨损不均匀。
设备维护与保养
定期保养机床：对 CNC 机床进行定期保养，包括清洁、润滑、紧固等工作。定期更换润滑油和液压油，保持机床各运动部件的良好润滑和散热，减少摩擦和磨损。同时，检查机床的精度，如导轨的直线度、工作台的平面度等，及时调整和修复，确保机床的加工精度，从而间接减少刀具和配件的磨损。
检查冷却系统：冷却系统对于降低切削温度、减少刀具磨损至关重要。定期检查冷却系统的工作状态，确保冷却液的供应充足、喷头无堵塞，冷却液的浓度和流量符合加工要求。合适的冷却液能有效降低切削区域的温度，减少刀具与工件之间的热磨损。
加工环境控制
保持环境清洁：加工环境中的灰尘和杂质可能会进入机床和刀具系统，加剧磨损。因此，要保持加工车间的清洁，定期清理机床周围的杂物和灰尘，必要时可安装空气净化设备。
控制环境温度：温度变化会影响机床的精度和刀具的性能。尽量将加工环境的温度控制在一定范围内，避免因温度过高或过低导致机床热变形，以及刀具材料性能发生变化，进而影响加工精度和刀具磨损程度。