​精密五金加工就是将原材料(不锈钢、铜料、铝料、铁料。.....)，用车床、铣床、钻床、抛光等等机械按客户的图纸或样品加工成为各种各样的零件，如：螺丝、马达轴、模型车零件、钓鱼具配件、音箱类产品外壳、移动电源外壳等。具有以下技术特点：
高精度
尺寸精度：能够实现非常高的尺寸精度，通常可达到微米甚至纳米级别的公差控制。例如，在制造一些精密仪器的零部件时，如航空航天领域的发动机叶片，其尺寸精度要求极高，精密五金加工技术可将叶片的尺寸公差控制在极小范围内，确保发动机的性能和可靠性。
形状精度：不仅能保证尺寸的精确性，还能对复杂形状进行高精度加工。比如在模具制造中，对于具有复杂曲面的模具型腔，精密五金加工可以通过先进的数控加工技术和精密测量设备，将曲面的形状误差控制在极小范围内，从而保证模具的成型精度和产品质量。
高表面质量
粗糙度低：加工后的零件表面粗糙度通常可达到 Ra0.8-Ra0.025μm，甚至更低，使零件表面非常光滑。这对于一些需要良好密封性、耐磨性或光学性能的零件至关重要。例如，在液压系统中，精密五金加工的阀芯和阀套表面粗糙度低，可有效减少液压油的泄漏，提高系统的工作效率和稳定性。
无毛刺、无划伤：采用先进的加工工艺和设备，能够有效避免零件在加工过程中产生毛刺和划伤，保证零件表面的完整性和美观性。在电子设备的精密五金零件加工中，如手机的金属外壳，无毛刺、无划伤的表面质量不仅能提升产品的外观品质，还能避免对其他部件造成损伤。
材料适应性强
多种金属材料：可以对各种金属材料进行加工，包括常见的钢铁、铜、铝、镁及其合金，以及一些特殊的金属材料如钛合金、镍基合金等。不同的金属材料具有不同的力学性能和加工特性，精密五金加工技术能够根据材料的特点，选择合适的加工工艺和参数，实现对各类金属材料的高效加工。
新型材料加工：随着材料科学的不断发展，新型金属材料和复合材料不断涌现，精密五金加工技术也在不断创新和升级，以适应这些新材料的加工需求。例如，对于一些具有高强度、高硬度和低热导率的新型陶瓷基复合材料，通过采用特殊的切削刀具、加工工艺和冷却润滑方式，实现了对其高精度、高质量的加工。
加工工艺复杂多样
多种传统工艺结合：综合运用车、铣、钻、镗、磨等多种传统机械加工工艺，根据零件的具体要求和材料特性，合理选择和组合加工工艺，以达到最佳的加工效果。在加工一个复杂的精密五金零件时，可能先进行车削加工以获得基本的形状和尺寸，再进行铣削加工来加工出特定的平面、槽或孔，最后通过磨削加工来提高表面质量和尺寸精度。
先进制造技术应用：不断引入先进的制造技术，如电火花加工、线切割加工、激光加工、精密铸造、精密锻造等，这些技术在加工特殊形状、复杂结构或高硬度材料的零件时具有独特的优势。例如，电火花加工可以用于加工具有微小深孔、窄槽等复杂形状的零件，而激光加工则可实现对金属材料的高精度切割和打孔。
自动化程度高
数控设备广泛应用：大量使用数控加工中心、数控车床、数控铣床等先进的数控设备，这些设备具有高精度、高速度、高自动化程度的特点，能够按照预先编制好的程序自动完成零件的加工。通过数控编程，可以实现对零件加工过程的精确控制，减少人为因素的影响，提高加工质量和生产效率。
智能化加工趋势：随着人工智能、大数据等技术的不断发展，精密五金加工正朝着智能化方向发展。智能化加工系统可以实时监测加工过程中的各种参数，如刀具磨损、切削力、振动等，并通过数据分析和算法优化，自动调整加工参数，实现加工过程的自适应控制，进一步提高加工精度和效率。
质量控制严格
精密测量技术：配备了三坐标测量仪、激光干涉仪、轮廓仪等先进的精密测量设备，这些设备能够对加工后的零件进行高精度的测量和检测，及时发现尺寸偏差、形状误差、表面粗糙度等质量问题。通过对测量数据的分析，可以追溯加工过程中的误差来源，采取相应的改进措施，确保产品质量的稳定性和一致性。
质量追溯体系完善：建立了完善的质量追溯体系，从原材料采购、加工工艺、生产设备到操作人员等各个环节进行详细记录和跟踪，一旦出现质量问题，可以快速准确地追溯到问题根源，采取有效的纠正措施，避免问题的再次发生。同时，质量追溯体系也有助于企业对生产过程进行持续改进，提高整体质量管理水平。