​1、尺寸精度要求
公差范围：铸件CNC加工后的尺寸必须严格控制在设计规定的公差范围内。这取决于产品的具体用途，不同行业和应用场景有不同的精度要求。例如，在航空航天领域，对于一些关键铸件的尺寸公差可能控制在 ±0.01mm 以内，以确保零部件在复杂的机械系统中能够精确配合；而在普通机械制造中，尺寸公差一般在 ±0.1 - ±0.05mm 左右。
尺寸一致性：同一批次的铸件 CNC 加工产品，其尺寸应具有高度的一致性。这对于批量生产的互换性零件尤为重要。例如，汽车发动机缸体铸件在 CNC 加工后，各个缸筒的直径、深度以及缸体各安装面之间的尺寸关系都要保持高度一致，这样才能保证发动机的性能稳定，并且在维修更换零件时实现互换。
2、形状精度要求
几何形状偏差控制：铸件加工后的形状应符合设计图纸的几何形状要求，控制形状误差。如平面度、圆度、圆柱度、直线度等几何形状精度指标都需要严格把控。例如，对于一个需要在平面上安装其他部件的铸件，其加工后的平面度误差可能要求在 0.01mm 以内，以确保安装后的部件能够紧密贴合，避免因形状误差导致的应力集中和密封问题。
复杂形状的精度保证：对于具有复杂形状的铸件，如带有曲线轮廓、曲面造型或不规则外形的产品，CNC 加工要能够精确地还原设计形状。这需要高精度的 CNC 编程和先进的加工工艺。比如，在模具铸件的加工中，模具型腔的复杂曲面形状必须精确加工，以保证生产出来的塑料制品或冲压件能够符合设计的形状和尺寸要求。
3、表面质量要求
表面粗糙度：铸件 CNC 加工后的表面粗糙度是一个重要的质量指标。不同的应用场景对表面粗糙度有不同的要求。例如，对于承受高负荷、高摩擦的机械零件，如机床的导轨、汽车的曲轴等，其表面粗糙度一般要求在 Ra0.8 - Ra1.6μm 之间，以减少摩擦和磨损，提高零件的使用寿命；而对于一些外观件或者非配合表面，表面粗糙度要求相对较低，如 Ra3.2 - Ra6.3μm 左右。
表面完整性：加工后的表面应无裂纹、砂眼、气孔、夹渣等铸造缺陷。这些缺陷会影响铸件的力学性能和密封性。在加工过程中，需要通过合理的加工工艺和检测手段来发现并避免这些缺陷的传播。例如，对于一些高压容器铸件，加工后的表面必须经过无损检测，确保没有内部缺陷延伸到表面，从而保证容器的安全性。
表面纹理方向：在某些情况下，还需要考虑表面纹理的方向。例如，在有相对运动的零件表面，合理的表面纹理方向可以减少摩擦阻力，提高运动的平稳性。在轴承座铸件的加工中，轴承安装孔的表面纹理方向应与轴承的旋转方向相适应，以优化轴承的工作性能。
4、力学性能要求
强度和硬度：根据铸件的使用环境和功能要求，加工后的产品应具有足够的强度和硬度。这取决于铸件的材料成分、热处理状态以及加工工艺。例如，对于承受巨大冲击力的铸件，如锻造模具，其加工后的硬度一般要求达到 HRC40 - HRC50 左右，以保证模具在反复的锻造过程中不会发生变形和损坏；同时，其强度要能够承受锻造过程中的巨大压力，防止模具破裂。
韧性和疲劳性能：对于一些在交变载荷下工作的铸件，如汽车的悬挂部件、航空发动机的叶片等，加工后的产品需要有良好的韧性和疲劳性能。通过合理的材料选择、热处理和加工工艺可以提高铸件的韧性和疲劳极限。例如，对铝合金铸件进行适当的时效处理，可以提高其韧性和抗疲劳性能，使其在复杂的工况下能够长期稳定工作。
5、材料质量要求
材料成分符合标准：铸件 CNC 加工所使用的材料成分必须符合设计要求。这包括主要合金元素的含量以及杂质元素的控制。例如，在不锈钢铸件加工中，铬、镍等主要合金元素的含量要符合相应的不锈钢牌号标准，同时要严格控制硫、磷等杂质元素的含量，以保证材料的耐腐蚀性和力学性能。
材料均匀性：铸件材料在整个加工产品中的分布应均匀。材料的不均匀性可能导致铸件各部分的性能差异，如局部硬度不一致、强度不均匀等。在加工过程中，要通过对原材料的检验和加工过程中的质量控制来确保材料的均匀性。例如，对于大型铸钢件，在熔炼和浇注过程中要采取措施保证钢液成分均匀，在 CNC 加工时也要对不同部位的材料性能进行检测和控制。